En una prensa de impresión flexográfica, una etiqueta con bordes difusos o con manchas de color no solo es fea, sino que también representa materiales desperdiciados y trabajo adicional para corregirla. La mayoría de las veces, el problema radica en la fuente de luz UV. Cuando la potencia de la lámpara disminuye o su espectro cambia, la superficie de la tinta se vuelve dura, mientras que la parte inferior sigue siendo pegajosa. Esa adherencia residual afecta la imagen impresa, causando halos y desviaciones en la alineación de los colores. Por eso, hemos desarrollado un sistema de lámparas UV de alta estabilidad para resolver este problema.
Qué realmente determina el rendimiento de curado Se trata de la emisión del espectro de luz y de la cantidad de energía suministrada, no únicamente de la potencia en vatios. Nuestras lámparas de vapor de mercurio de presión media ofrecen un espectro estable y reproducible, centrado en 365 nm. Además, tienen una emisión consistente en 313 nm y 436 nm, lo que permite que la luz UV coincida con la absorción del fotoiniciador en la capa de tinta. La intensidad máxima de irradiación en la superficie del sustrato alcanza los 1200 mW/cm². Mantenemos la eficiencia de la lámpara UV por encima del 85% durante 3000 horas. Un reflector recubierto de dicróico ayuda a mantener un espectro preciso y dirige la energía hacia la superficie de impresión, evitando así que se genere exceso de calor en el cilindro de impresión.
En la impresión flexográfica de etiquetas, se utilizan películas delgadas, pantallas finas y una alineación precisa, a menudo a altas velocidades. Una potencia de lámpara estable garantiza una densidad de reticulación uniforme desde la primera hasta la última impresión, evitando así problemas de curado insuficiente que causan manchas. El resultado es una imagen nítida, texto legible y una densidad de color constante a lo largo de todo el rollo. Se puede aumentar la velocidad de impresión sin preocuparse constantemente por el tiempo necesario para el curado. Además, se reducen los residuos de disolventes y los gases que podrían ablandar la tinta. También se ahorra energía, ya que el reflector y el control del arco lumínico dirigen la luz UV donde realmente es necesaria.
Esto es lo que hay que tener en cuenta: la longitud de la lámpara, la distancia entre los electrodos y la geometría del reflector deben adaptarse a las características de la prensa. La estabilidad de la potencia de la lámpara depende de mantener una temperatura constante; por lo tanto, el flujo de aire y la refrigeración deben ajustarse según las especificaciones del fabricante. También es importante utilizar un radiómetro para monitorizar la dosis de UV y la potencia de la lámpara a lo largo del tiempo, y reemplazar las lámparas según las curvas de mantenimiento medidas, y no según la fecha calendárica. No se debe olvidar el manejo del ozono: nuestra configuración sin ozono es estándar, pero aún así es necesario contar con conductos adecuados para que el calor no circule de nuevo.