Su una stampante a flexografia, un’etichetta con bordi sfocati o con effetti di “color bleed” non è soltanto poco estetica: rappresenta inoltre un problema legato alla necessità di rifare il lavoro. Spesso, il fattore critico è rappresentato dalla sorgente UV: quando l’intensità della luce diminuisce o lo spettro emesso cambia, la superficie dell’inchiostro diventa più dura, mentre la parte inferiore rimane appiccicosa. Questo effetto fa sì che l’immagine venga distorta, con conseguenti problemi di allineamento. Abbiamo quindi sviluppato un sistema di lampade UV ad alta stabilità per risolvere questi problemi.
Cosa influisce realmente sulla qualità di stampa
Si tratta di parametri come lo spettro di emissione e l’energia fornita, piuttosto che semplicemente del consumo energetico in watt. Le nostre lampade a vapore di mercurio a pressione media garantiscono uno spettro stabile e ripetibile, centrato attorno ai 365 nm; inoltre, forniscono una potenza costante nei range di 313 nm e 436 nm, in modo da corrispondere all’assorbimento dei fotoiniziatori presente nell’inchiostro. L’intensità di irradiazione sul substrato raggiunge i 1200 mW/cm², e riusciamo a mantenere un livello di emissione UV superiore all’85% per 3000 ore. Un riflettore ricoperto di materiale dichromico mantiene lo spettro ben definito, permettendo così di concentrare l’energia esattamente dove è necessaria, evitando così il riscaldamento eccessivo del cilindro di stampa.
Nella stampa di etichette, si lavora con membrane sottili, reti di stampa fini e requisiti rigorosi in termini di allineamento, spesso a velocità elevate. Una stabile emissione luminosa permette di ottenere sempre la stessa densità di legame tra le molecole dell’inchiostro, evitando così problemi legati a una cattiva polimerizzazione. Il risultato è un’immagine nitida, con testi chiari e una densità cromatica costante lungo tutto il rotolo di carta. È possibile aumentare la velocità di stampa senza dover continuamente cercare di compensare eventuali problemi legati alla polimerizzazione dell’inchiostro. Inoltre, si riducono i problemi legati all’uso di solventi e agli effetti negativi legati all’evaporazione degli stessi. Si risparmia anche energia, poiché il riflettore e i sistemi di controllo assicurano che la luce UV venga diretta esattamente dove è necessaria.
Ecco cosa è importante tenere sotto controllo: la lunghezza della lampada, lo spazio tra gli eletti e la geometria del riflettore devono essere adeguati alle specifiche della stampante. La stabilità dell’emissione luminosa dipende dal mantenimento di una temperatura costante della lampada; pertanto, flusso d’aria e sistemi di raffreddamento devono essere impostati secondo le specifiche del produttore. È inoltre utile utilizzare un radiometro per monitorare la dose di UV e l’emissione luminosa nel tempo. Le lampade devono essere sostituite in base alle curve di deterioramento misurate, e non in base alla data di scadenza indicata sul prodotto. Non bisogna trascurare nemmeno la gestione dell’ozono: la nostra configurazione senza ozono è la standard, ma i condotti di evacuazione devono comunque essere progettati correttamente per evitare che il calore venga riaccumulato.