Par terre, la presse ne patiente pas. Lorsque le papier atteint la zone UV, la lampe doit fournir de l’énergie – immédiatement, de manière fiable, sans aucun retard. Si la dose d’énergie est insuffisante, l’encre reste collante. Si la dose n’est pas régulière, le support commence à se déformer. Nous avons conçu nos lampes germicides UV Amalgam pour éviter ces deux problèmes.
Ce qui compte vraiment en réalité Les lampes Amalgam sont des appareils à vapeur de mercure, conçus pour assurer un contrôle stable de l’arc électrique et une intensité d’irradiation élevée. Elles fonctionnent à des températures plus élevées que les systèmes sans électrodes, et cette chaleur permet une activation rapide des photoréactifs sur une large bande spectrale. On obtient donc une forte intensité d’émission autour de 365 nm, avec une énergie utile allant jusqu’à 385–405 nm – ce qui est idéal pour les formules conçues pour des longueurs d’onde plus élevées. Le réflecteur et le revêtement dichroïque permettent de modeler le spectre d’émission et de garder la chaleur du côté de la lampe, et non sur le support. L’intensité d’irradiation maximale est ce qui permet la réaction souhaitée. C’est cette intensité qui rend possible un durcissement rapide, même à des vitesses élevées, ce qui serait impossible avec des lampes moins performantes. Nous mesurons et enregistrons l’intensité d’émission au niveau du plan de durcissement, et non seulement la puissance de la lampe.
Pourquoi cela convient aux machines de presse réelles Pour l’impression offset, il est nécessaire d’assurer un durcissement profond dans une couche mince. Pour l’impression flexographique, il faut un durcissement uniforme sur des films et des feuilles absorbantes. Pour l’impression par serigraphe, il est nécessaire de pénétrer profondément dans des couches épaisses. Une seule lampe ne suffit pas pour gérer ces trois cas de figure. C’est pourquoi nous adaptons les lampes Amalgam aux besoins de la presse : la bonne longueur d’arc, le bon profil de réflecteur, la bonne distribution spectrale. Les avantages sont un liage cohérent des molécules, moins de tests hors ligne, et moins de rejets. La densité d’énergie reste stable, même après 50 000 cycles.
Les détails qui vous évitent des problèmes Il est important de bien adapter la lampe au ballast et au système de obturation. Les systèmes sans électrodes sont courants sur certaines machines ; les lampes Amalgam nécessitent un dispositif d’allumage spécial ainsi qu’une gestion thermique adéquate. Vérifiez également la tolérance du support aux rayonnements infrarouges et à la chaleur. Les polymères fins peuvent se déformer si le réflecteur et le flux d’air ne sont pas bien ajustés. L’intensité d’émission diminue avec le temps ; il est donc nécessaire de vérifier régulièrement l’intensité de radiation tous les 2 000 heures, et de changer de lampe pour compenser la dégradation progressive.