На производственном оборудовании не может быть места для ошибок. Как только материал попадает в зону действия ультрафиолетового излучения, лампа должна мгновенно выдавать необходимую энергию – без каких-либо отклонений. Если доза излучения недостаточна, краска остается липкой. Если же доза неоднородна, основание материала начинает деформироваться. Мы разработали ультрафиолетовые лампы Amalgam специально для того, чтобы избежать этих проблем.
Что действительно имеет значение Лампы Amalgam представляют собой устройства на основе ртутного пара, спроектированные для стабильного контроля длины волны излучения и высокой интенсивности света. Они работают при более высокой температуре, чем безэлектродные системы. Эта температура способствует более быстрой активации фотоинициаторов в широком спектре длин волн. Пиковая интенсивность излучения составляет около 365 нм; полезная энергия распространяется также в диапазоне 385–405 нм. Это очень удобно для формул, предназначенных для использования при более длинных длинах волн. Рефлектор и дихроичное покрытие помогают формировать нужный спектр излучения и сохранять тепло на стороне лампы, а не на основании материала.
Почему это важно для производственных процессов Для офсетной печати необходима глубокая полимеризация слоя краски. Для флексографской печати требуется равномерная полимеризация на поглощающих материалах и фольгах. Для сериграфии необходима глубокая проникновенность излучения в толстые слои краски. Одна лампа не может обеспечить все эти условия одинаково хорошо.
Поэтому мы подбираем лампы Amalgam под конкретное оборудование: оптимальную длину дуги, правильную форму рефлектора, правильный спектр излучения. Это позволяет достичь стабильной полимеризации, сократить количество испытаний и бракованных изделий. Плотность энергии остается на нужном уровне даже после 50 000 циклов работы.
Детали, которые помогают избегать проблем Необходимо сочетать лампу с блоком питания и системой затвора. Безэлектродные устройства используются на некоторых установках; лампы Amalgam требуют специального источника зажигания и эффективной системы теплорегулирования. Необходимо также учитывать чувствительность материала к инфракрасному излучению и теплу. Тонкие полимеры могут деформироваться, если рефлектор и поток воздуха не настроены правильно. Интенсивность излучения со временем снижается, поэтому необходимо периодически проверять её с помощью радиометра каждые 2 000 часов, а также менять лампы для поддержания стабильной работы оборудования.