Auf dem Druckwerk wartet die Presse nicht. Sobald das Material in die UV-Zone gelangt, muss die Lampe sofort Energie abgeben – ohne Ausreden. Wenn die Dosis zu gering ist, bleibt die Tinte klebrig. Bei einer ungleichmäßigen Dosis beginnt das Substrat sich zu verformen. Wir haben unsere Amalgam-UV-Lampen so konstruiert, dass beides vermieden wird.
Was wirklich wichtig ist: Amalgamlampen sind Geräte mit Quecksilberdampf, die für eine stabile Lichtbogensteuerung sowie eine hohe Spitzenstrahlungsintensität konzipiert sind. Sie arbeiten bei höheren Temperaturen als elektrodlose Systeme – diese Wärme ermöglicht eine schnellere Aktivierung der Photoinitiatoren im gesamten Spektralbereich.
Es entsteht eine starke Strahlungsleistung bei etwa 365 nm; die nutzbare Energie erstreckt sich außerdem auf den Bereich von 385–405 nm – ideal für Formulierungen, die für längere Wellenlängen geeignet sind. Der Reflektor sowie die dünnbeschichteten Elemente sorgen dafür, dass das Lichtspektrum geformt wird und die Wärme auf der Seite der Lampe bleibt, nicht auf dem Substrat.
Die Spitzenstrahlungsintensität ist entscheidend für die Reaktionen. Sie bestimmt die Geschwindigkeit der Aushärtung – bei höheren Geschwindigkeiten würden schwächere Lampen versagen. Wir messen und dokumentieren die Leistung direkt am Aushärtungsort, nicht nur die Leistung der Lampe selbst.
Warum das für die Praxis geeignet ist: Bei Offsetdruck ist eine tiefgreifende Aushärtung durch eine dünne Schicht notwendig. Beim Flexodruck muss die Aushärtung auf absorbierenden Folien und Kunststoffen gleichmäßig erfolgen. Beim Siebdruck ist eine tiefe Penetration in dicke Schichten erforderlich. Eine einzige Lampe kann all diese Anforderungen nicht gleichzeitig erfüllen.
Deshalb passen wir die Amalgamlampen genau an die jeweilige Presse an: die richtige Lichtbogenlänge, der richtige Reflektorprofil sowie die richtige Spektralfokussierung. Dadurch wird eine konsequente Vernetzung erreicht, es sind weniger Tests nötig und es entstehen weniger Ausschussprodukte. Die Energiedichte bleibt auch nach 50.000+ Zyklen stabil.
Details, die Probleme verhindern: Passen Sie die Lampe an das Ballast- und Schaltersystem an. Elektrodlose Systeme finden sich auf einigen Plattformen häufig vor; Amalgamlampen benötigen einen speziellen Zündvorrichtung sowie eine geeignete Wärmebehandlung.
Überprüfen Sie außerdem die Toleranzen des Substrats bezüglich Infrarotstrahlung und Wärmeeinflüssen. Dünne Polymere können sich verformen, wenn der Reflektor und die Luftzirkulation nicht richtig eingestellt sind. Die Leistung nimmt im Laufe der Zeit ab – daher sollten Radiometerprüfungen alle 2.000 Stunden durchgeführt werden, und die Lampen sollten regelmäßig ausgetauscht werden, um den Verschleiß zu kontrollieren.